一、熔模(mó)鑄造的(de)原理及(jí)特點
熔模鑄造又稱精密鑄造或失蠟鑄造，它是用易(yì)熔材料(蠟料及塑料等)制成精确的可熔(róng)性模型，在模型上塗以若幹層耐火塗料(liào)，經過幹燥、硬化成整體型殼，然後加熱型(xíng)殼熔失模型，再經高(gāo)溫(wēn)焙(bèi)燒而成為耐火(huǒ)型殼，将液體金屬澆入型殼中，待冷卻後即成鑄件。
模料-壓蠟模-組模-修模-塗挂-撒砂-脫模-焙燒-澆注-冷(lěng)卻-落(luò)砂-清理。
與其(qí)它鑄造方法相比，熔模(mó)鑄造的主要優點如下(xià)：
1）鑄件尺(chǐ)寸精度較(jiào)高和表面粗糙度較(jiào)低，可以澆注(zhù)形狀複雜的鑄件，一般精度可達5~7級，粗糙(cāo)度(dù)達兩Ra25-6.3μm；
2）可以鑄造薄壁鑄件(jiàn)以及重量很小的鑄件，熔(róng)模鑄(zhù)件的(de)zui小壁厚可達0.5mm，重量可以小到幾克；
可以鑄造花紋精細的圖案(àn)、文字、帶有(yǒu)細槽和彎曲細孔的(de)鑄件；
3）熔模鑄件(jiàn)的外形和内腔形狀(zhuàng)幾乎不受限制(zhì)，可以制造出用砂(shā)型鑄造(zào)、鍛壓、切削(xuē)加工等方(fāng)法難以制造的形狀複雜的零件，而且可以使有些組合件、焊(hàn)接件在稍進行結構改進後直接鑄造成整體零件，從而減輕零件重量、降低生産成本；
4）鑄造合金的類型幾乎沒有限制，常用來鑄造合金鋼件、碳(tàn)鋼件和耐熱合金鑄件；
5）生産批(pī)量沒有限制，可以從單件到成批大量(liàng)生産。
這種鑄造方法的缺點就是工藝複雜，生産周(zhōu)期長，不适(shì)用于生産(chǎn)輪廓尺寸很大的鑄件。
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航空葉片鑄造(zào)技術
二、模料種類(lèi)及性能要求
（1）模料的分類
随着熔模鑄造工藝的發展，模料的種類日益(yì)繁(fán)多(duō)，組成(chéng)各不相同。通常(cháng)按模料熔點的高低将其分(fèn)為高溫、中溫(wēn)和低(dī)溫模料。
低溫模(mó)料的熔(róng)點低于60°C，我國(guó)目前廣泛應用的石蠟—硬脂酸各50%的模料屬于這一類(lèi)；高(gāo)溫模料的熔點高于120°C，組成為松香50%、地蠟20%、聚苯乙(yǐ)烯30%的模料即為較典型的(de)高溫模(mó)料。
中溫模料的熔點介于上(shàng)述兩類模料之間，現(xiàn)用的(de)中溫模料基本上可分(fèn)為松香基和(hé)蠟基模料兩種(zhǒng)。
（2）模料性能的基本要求
熱物理性能：合适的熔(róng)化溫度和凝固區(qū)間、較小的熱膨脹和收縮、較高的耐熱(rè)性（軟化點）和模料在液态時應無析出(chū)物，固态(tài)時無(wú)相變；
力(lì)學性能：主要有強度、硬度、塑(sù)性、柔韌性(xìng)等；
工藝性能：主要有粘度(dù)（或流動性）、灰分、塗(tú)挂性等。
三、制(zhì)模工藝
按照模料的規定成分和配比，将(jiāng)各種原料熔融成液态，混合并攪拌(bàn)均勻，濾去雜質澆制(zhì)成糊(hú)狀模料，即(jí)可以壓制熔模。壓制熔(róng)模普遍采用壓制成型的辦法。該方法允許(xǔ)使用液态、半液态以及固(gù)态、半固态模料(liào)。液态和半液态模料(liào)在低的壓力下壓制成型，稱為壓注成型(xíng)；半固态或(huò)固态模料在高的(de)壓力下壓制成型，稱為擠壓成型(xíng)。無論是壓注成(chéng)型還(hái)是擠壓成型，都必須考慮充填和凝固時的優缺點。
（1）壓注成型
壓注成型(xíng)的注蠟溫度多在熔點以下，此時模料是液、固兩相(xiàng)共存的漿狀或糊(hú)狀(zhuàng)。呈漿狀的模料中，液相量顯著超過固相量，所以仍保留着液體的(de)流動性。在這種(zhǒng)狀态下壓注，熔模表面具有較(jiào)低的粗糙(cāo)度，而且不易出現由(yóu)于紊流、飛濺帶來(lái)的(de)表面缺陷。糊狀(zhuàng)模料(liào)的溫度比漿(jiāng)狀模料geng低，已(yǐ)失去流動性，雖少有表面缺陷，但卻具有(yǒu)較高的表面粗糙度。
模(mó)料壓(yā)注成型時，在保證良好充填情況下應盡量采用zui低的模料溫度和壓型工作溫度。壓(yā)力的選擇并(bìng)不是越大越好，雖然壓力大熔模收縮率小，但壓力和壓注速度過大，會使熔模表面不光(guāng)滑，産生“鼓(gǔ)泡”(熔模表皮下(xià)氣泡膨脹)，同時，使模(mó)料飛(fēi)濺出現冷隔缺陷。在制模過程中，為(wéi)了避免(miǎn)模料粘附壓型，提高熔模表面光潔度，應使(shǐ)用分型劑，特别是對于松香基模料。
（2）擠壓成型
擠壓成型把在低溫塑性狀态(tài)下的模(mó)料擠壓入型腔，在高壓下成型，以減少和(hé)防止熔模收縮。擠壓成型時(shí)的模料處于半固态(tài)或固态，該模料在(zài)正(zhèng)常條件下比較(jiào)硬，但(dàn)在高(gāo)壓下能夠流動，其特點是粘度大。因此擠壓時壓力(lì)的大小取決于模料的粘(zhān)度及在注(zhù)料孔和(hé)型腔中的流動阻力。模料的粘度(dù)愈(yù)大，注料(liào)孔徑愈小，型腔(qiāng)尺寸(cùn)愈(yù)大而橫截(jié)面積愈(yù)小以及模料行程愈長，則(zé)模料流動(dòng)時的阻力愈大(dà)，因此需要愈高的擠壓壓力。采用半固态模料擠壓成型，熔模的凝固時(shí)間(jiān)縮短，因而生産率(lǜ)zeng高，特别适(shì)用于生産(chǎn)具有厚大截面的鑄件。
四、制殼工藝
制殼(ké)包括塗挂和撒砂兩道工序(xù)。塗挂塗料之前，熔(róng)模需經脫油脂處理。塗挂(guà)時要(yào)采(cǎi)用(yòng)浸塗法。塗挂操作時(shí)應保持熔模表(biǎo)面(miàn)均勻(yún)地塗挂上塗料，避免空白和(hé)局布堆積；焊合處、圓角、棱角和凹槽等應用毛筆或特制工具塗刷均勻(yún)，避免氣泡；塗挂每層加固層塗(tú)料前應清理前一層上的浮砂；塗挂過程中要定時攪拌塗(tú)料，掌(zhǎng)握和調整塗料的粘度。
塗挂後進行撒砂。zui常用的撒砂方法是流(liú)态(tài)化撒砂和雨淋(lín)式(shì)撒砂。通常熔模自塗料槽中取出後，待其上(shàng)剩餘的塗料流動均勻而不再連續下(xià)滴時，表(biǎo)示塗料流動(dòng)終止(zhǐ)，凝凍開(kāi)始，即可撒砂。過早(zǎo)撒砂易造成塗料堆積；過遲撒砂造成砂粒粘附不上或粘附不牢。撒砂(shā)時熔模要(yào)不斷回轉和上下倒(dǎo)置。撒砂的目的(de)是用砂粒固定塗料層；zeng加型殼厚度，獲得必要的強度；提高型殼的透氣性和退讓性；防止型殼硬化時産生(shēng)裂紋。撒砂的粒度按塗料層次(cì)選擇，并與塗料的粘度相(xiàng)适應。面層塗料(liào)的粘(zhān)度小(xiǎo)，砂粒度要細，才(cái)能(néng)獲得表面光潔的型腔，一般面層撒砂粒度可選擇組别為30或21的砂(shā)；加固層撒砂采用較粗的砂粒，zui好逐層加粗。制殼時，每(měi)塗挂和撒砂一層後，必須進行充分的幹燥和硬化。
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